counter free statistics Post Comments

Selamat Datang Di Web Blog Saya. Silahkan Melihat-lihat isi didalamnya, Copy Paste lah sebanyak-banyaknya, tapi jangan lupa DILAMPIRIN SUMBER nya. O iya... Komentarnya nya wajib di isi...!! Terima kasih.

3.25.2009

Film Drama Singkat

0 comments

Sedikit Sharing, Ini adalah film singkat atau dokumenter, dalam sosio drama yang saya konsep dalam tugas media pendidikan di Jurusan Teknik Sipil dan Perencanaan UNY.

Read More...

Paper Bahan Bangunan Peter

1 comments

Postingan ini merupakan bentuk solidaritas atas data-data yang jadul di upload kesini. sesuai dengan judulnya, ini merupakan tugas-2 yang saya dapat kan di bangku kuliah.

A. PENDAHULUAN

I. Latar belakang
Pada masa sekarang ini dalam pembuatan bangunan banyak sekali menggunakan beton, sehingga kita dituntut untuk dapat merancang campuran dengan perbandingan campuran yang lebih tepat dengan teori perancangan proporsi campuran adukan beton. Dalam Konsep Pedoman Beton 1989, disini dikemukakan perbandingan volume 1 semen; 2 pasir ; 3 kerikil untuk beton biasa dan 1 semen; 1,5 pasir ; 2,5 kerikil untuk beton kedap air tetapi hal ini tampaknya sudah kurang memuaskan lagi karena dengan campuran ini menghasilkan kuat tekan yang sangat beragam. Campuran dengan perbandingan di atas hanya boleh digunakan untuk mutu beton kurang dari 10 N/ mm2, dengan nilai slump kurang dari 100 mm.
Perencanaan campuran beton ini dimaksudkan untuk menghasilkan beton dengan sebaik-baiknya, yang antara lain dapat disebutkan sebagai berikut:
1. Kuat tekannya tinggi.
2.. Mudah dikerjakan.
3. Tahan lama.
4. Murah.
5. Tahan aus.
Dalam usaha untuk mencapai hal tersebut, biasanya secara tidak langsung ditetapkan persyaratan kadar semen minimum atau faktor air semen maksimum oleh karena kedua hal ini adalah faktor yang sangat menentukan mudahnya pengerjaan adukan beton. Persyaratan lainnya seperti jenis semen clan atau agregat yang dipakai seringkali juga ditetapkan untuk menjamin kekuatan beton yang dibuat
Untuk menjamin agar beton yang dibuat memenuhi persyaratan yang diminta, dianjurkan pula agar pertama-tama menguji terlebih dahulu agregat yang akan dipakai ( sebelum membuat rancangan campuran ) dan selanjutnya membuat campuran uji (trial mix ) setelah rancangan campuran dilaksanakan. Cara ini dilakukan didasarkan pada hubungan yang erat antara susunan campuran bahan-bahan dasar yang dipakai dan sifat-sifat beton yang dihasilkan. Untuk bahan-bahan dasar yang sama, maka :
1. Mudahnya pengerjaan adukan beton adalah fungsi dari jumlah seluruh air yang bebas dan tidak tergantung pada kadar semen dan faktor air semen.
2. Kekuatan beton adalah fungsi dari faktor air semen dan tidak tergantung dari banyaknya air dan kadar semen.
Mudahnya pengerjaan adukan beton biasanya diukur dengan percobaan slump (baca PBI, bab 4.4 ). Kekuatan tekan ditentukan atas benda kubus yang bersisi 15 x 15 x 15 cm3.
II. Tujuan Rancangan Campuran Beton
Dalam merancang campuran beton ini bertujuan untuk mendapatkan komposisi campuran antara semen, pasir dan kerikil serta air dengan kekuatan beton sesuai target yang di tentukan, mudah dikerjakan dan ekonomis. Dalam campuran nanti digunakan dua bahan beton yaitu dengan agregat contoh yaitu agregat yang hanya mengambil contoh dari lapangan dan langsung diadakan pengujian di laboratorium, dan bahan yang kedua digunakan agregat jenuh kering muka ( SSD ) dalam pengujiannya di laboratorium. Dengan kedua bahan ini kita akan mengetahui perbandingan kekuatan yang diperoleh dengan cara pembuatan dan langkah kerja yang dilaksanakan sama.
Campuran yang diperoleh nantinya adalah sebagai standart campuran untuk beton mutu K 275 baik dengan agregat contoh maupun SSD sehingga perhitungan yang dilaksanakan harus teliti dan sesuai dengan petunjuk PBI 1971. Kekuatan beton yang diinginkan ini adalah merupakan rata-rata dari kekuatan tekan beberapa benda uji. Menurut peraturan PBI 71 adalah dibuat benda uji kubus dengan sisi 15 x 15 x 15 em dengan benda uji minimal 30 buah. Dengan banyaknya benda uji ini kemungkinan kekuatan tekan yang kurang tidak boleh lebih dari 5 %.
Kekuatan beton karakteristik yang dicapai akan "maksimal pada umur 28 hari akan tetapi dalam pengujian ini nanti boleh kurang dari 28 hari misalnya 3 hari, 7 hari, 14 hari dan 21 hari tentunya dengan perhitungan dikonversikan untuk umur 28 hari dengan menggunakan prosentase yang telah ditetapkan dalam meneapai kekuatan pada umur tersebut. Cara mengkonfirmasikan kedalam umur 28 hari adalah dengan membagi kekuatan tekan beton dengan prosentase kekuatan tekan pada umur tersebut. Berikut daftar prosentase kekuatan tekan beton dari umur 3 hari sampai 28 hari :

Menurut PBI - 71 prosentase kuat tekan pada beberapa hari setelah pencetakan adalah sepeti dibawah ini:

Waktu pegujian 3 hari 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari
Prosentase terhadap
Umur 28 hari 40% 65% 88% 95% 100%

Apabila kekuatan tekan beton karakteristik ini telah dipenuhi berarti tujuan dari percobaan ini telah tercapai.Tetapi apabila target tersebut belum tercapai maka perlu dilakukan koreksi pada percobaan tersebut.
III. Target Kekuatan Tekan Beton
Kekuatan tekan beton yang dipersyaratkan adalah kekuatan tekan beton karakteristik ( K) 30 N/mm2 pada beton berumur 28 hari sesuai dengan struktur bangunan yang akan di bangun.
Struktur bangunan ini meliputi pengerjaan kolom, balok, plat dan dinding. Maka slump ditentukan sebesar 7,5 - 15 cm diharapkan telah dapat memenuhi workability yang ideal. Tetapi meski demikian kekuatan tekan beton juga masih dipengaruhi oleh antara lain :
1. Faktor air semen.
2. Umur beton.
3. Jenis semen yang digunakan.
4. Jumlah semen.
5. Sifat agregat.

B. ISI
1. BAHAN-BAHAN BETON
Bahan-bahan dalam Beton umumnya terdiri dari tiga bahan penyusun yaitu semen, agregat dan air dan jika diperlukan ditambahkan bahan tambah (admixture) tertentu untuk merubah sifat-sifat tertentu dari beton yang bersangkutan.
1. Semen.
Semen merupakan bahan campuran yang secara kimia aktif setelah berhubungan dengan air. Agregat tidak melakukan peranan yang penting dalam reaksi kimia tersebut, tetapi berfungsi sebagai bahan pengisi mineral yang dapat mencegah perubahan-perubahan volume beton setelah selesai pengadukan, dan juga dapat memperbaiki keawetan dari beton yang dikerjakan.
Semen merupakan suatu hasil industri yang dapat menjadi sangat kompleks dengan campuran serta susunan yang berbeda-beda. Semen dapat dibedakan menjadi dua kelompok yaitu: a) Semen non-hidrolik dan b) Semen hidrolik
a) Semen non-hidrolik
Jenis-jenis semen non-hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras didalam air, akan tetapi memerlukan udara untuk dapat mengeras, contoh utama dari semen non-hidrolik adalah kapur. Kapur dihasilkan berdasarkan proses kimia dan mekanis dialam. Kapur tersebut dihasilkan dengan membakar batu kapur atau kalsium karbonat bersama beserta bahan-bahan kotorannya, yaitu magnesium, silikat, besi, alkali, alumina dan belerang. Proses pembakaran dilaksanakan dalam tungku tanur tinggi yang berbentuk vertical atau tungku putar pada suhu C. Kalsium karbonat terurai menjadi kalsiumoxida dan karbonokxida dengan reaksi kimia sebagai berikut
CaCO3 CaO + CO2
Kalsiumoxida yang terjadi disebut kapur tohor, dan jika berhubungan dengan air menjadi kalsium hydroxide disertai kehilangan panas, reaksi kimianya adalah
CaO + H2O Ca(OH) + Panas
Proses ini dinamakan proses mematikan kapur (slaking) dan hasilnya yaitu kalsiumhidroxida sering dinamakan kapur mati. Kapur mati didapat dengan menambah air secukupnya sekitar sepertiga dari beratnya kapur tohor.
b) Semen hidrolik
Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras didalam air, semen hidrolik antara lain: 1) Kapur hidrolik, 2) semen pozollan, 3) semen terak, 4) semen alam, 5) semen Portland dan jenis lainnya
1) Kapur hidrolik
Kapur hidrolik sebagian besar bahannya terbuat dari batu gamping sekitar 65%-75%, yaitu kalsium karbonat beserta bahan pengikutnya berupa silica, alumina, magnesia dan oxida besi. Kapur hidrolik dibuat dengan membakar batu kapur yang mengandung silica dan lempung sampai menjadi klinker dan mengandung cukup kapur dan silikat untuk menghasilkan kapur hidrolik akan tetapi yang mengandung cukup kapur bebas sehingga masa klinker itu dapat menghasilkan kapur tohor setelah berhubungan dengan air.
2) Semen pozolan
Pozollan adalah suatu bahan yang mengandung silisium atau alumunium yang tidak mempunyai sipat penyemenan, dalam butiran yang halus, dapat bereaksi dengan kalsium hidroxida pada suhu ruangan dan membentuk senyawa-senyawa yang mempunyai sifat-sifat semen. Semen pozzolan adalah bahan ikat yang mengandung silka amorf, apabila dicampur dengan kapur akan membentuk benda padat yang keras.

3) Semen terak
Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari suatu campuran seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan kapur tohor, 60% dari berat semen terak terdiri dari terak tanur tinggi, campuran ini biasanya tidak dibakar. Semen terak dalam beton structural tidak menempati tempat penting, akan tetapi dapat digunakan dengan menguntungkan jika dipergunakan untuk pekerjaan yang besar, namun tidak mementingkan kekuatannya. Karena kadar alkali yang rendah semen terak dapat digunakan untuk pekerjaan yang khusus, yakni tidak memperlihatkan noda-noda oleh kadar alkali.
4) Semen alam
Semen alam dihasilkan melalui pembakaran batu kapur yang mengandung lempung, terapat secara alamiah, pada suhu lebih rendan dari suatu pengerasan dan kemudian menggilingnya menjadi serbuk halus. Jenis semen alam dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu: 1) Semen alam yang digunakan secara bersama dengan Portland cement dalam sebuah konstruksi, dan 2) Semen alam yang telah dibubuhi bahan pembantu, yaitu udara, fungsinya sama dengan jenis pertama.
5) Semen Portland
Semen Portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak digunakan dalam pekerjaan beton. Menurut ASTM C-150,1985, Semen Portland didefinisikan sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan utamanya. Semen Portland yang digunakan harus memenuhi syarat SII.0013-81 atau Standart Uji Bahan Bangunan Indonesia 1986, dan harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam standart tersebut.

2. Air
Air dipergunakan pada pembuatan beton agar terjadi proses kimiawi dengan semen untuk membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton. Umumnya air yang dapat diminum dapat dipergunakan sebagai campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yanhg tercemar garam, minyak gula atau bahan kimia lainnya, bila dicapai dalam campuran beton akan menyebabkan penurunan kwalitasbeton yang dihasilkan dan juga akan mengubah sifat-sifat beton yang dibuat.
Karena karakter pasta semen merupakan hasil reaksi kimia antara semen dengan air, maka bukan perbandingan jumlah air terhadap total berat campuran yang ditinjau, tetapi hanya perbandingan antara air dengan semen saja atau biasa disebut factor air semen (Water Cement Ratio). Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya gelembung air setelah proses hidrasi selesai, sedangkan air yang sedikit akan menyebabkan proses hidrasi seluruhnya tidak akan tercapai, yang pada akhirnya akan mempengaruhi kekuatan mutubeton yang tidak akan tercapai. Untuk itu air yang dipakai jika tidak memenuhi syarat mutu, umumnya kekuatan pada umur 7 hari atau 28 hari, jika dibandingkan dengan kekuatan mutu beton yang menggunakan airstandart atau suling tidak kurang dari 90%.
Syarat umum air
Air yang digunakan untuk campuran beton harus bersih, Tidak boleh mengandung minyak , asam, alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat merusak betonatau tulangan. Sebaiknya di pakai air tawar yang dapat diminum. Air yang digunakan dalam pembuatan betonpratekan dan beton yang didalamnya akan tertanam logam alumunium, termasuk air bebas yang terkandung dalam agregat, tidak boleh mengandung sejumlah ion klorida dalam jumlah yang membahayakan (ACI 318-89:2-2).


3. Agregat
Komposisi agregat dalam sebuah beton biasanya sangat dominan, dari pengalaman komposisi agregat tersebut menempati sekitar 60%-70% dari berat campuran beton. Walaupun fungsinya hanya sebagai pengisi, tetapi hanya dengan melihat komposisinya yang cukup besar dalam suatu campuran, maka agregat inipun menjadi penting. Untuk itu perlu dipelajari karakteristik yang akan menentukan sifat dari mortar atau beton yang akan dibentuk nantinya.
Agregat dapat berasal dari alam ataupun dari agregat buatan (artificial aggregates). Secara umum agregat dapat dibedakan dari ukuran bentuknya, yang dapat dibedakan menjadi dua yaitu: agregat kasar dan agregat halus. Sebagai batasan antara agregat halus dengan agregat kasar dari disiplin ilmu yang satu dengan yang lainnya namun demikian dapat diberikan batasan ukuran antara agregat halus dan agregat kasar 4.80 mm, British Standart atau 4.75 mm, Standar ASTM. Agregat kasar dinyatakan untuk batuan yang ukuran butirannya lebih besar dari 4.80 mm (4.75 mm) dan agregat halus lebih kecil dari 4.80 mm (4.75 mm) Untuk ukuran yang lebih besar dari 4.80 mm dibagi lagi menjadi dua, yaitu untuk diameter antara 4.80-40 mm disebut kerikil beton dan yang lebih besar lagi disebut kerikil kasar. Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya lebih kecil dari 40 mm.

Jenis agregat :
a. Jenis agregat berdasarkan berat
Agregat dapat dibedakan berdasarkan beratnya, yang dapat dibedakan menjadi tiga jenis
1) Agregat nominal
Agregat nominal dihasilkan dari pemecahan batuan dari quarry atau langsung dari sumber alam, mempunyai berat jenis rata-rata 2.5-2.7 atau tidak kurang dari 1.2 kg/dm3, biasanya berasal dari granit, basalt, kuarsa, dan sebagainya.
2) Agregat ringan
Agregat ringan digunakan untuk menghasilkan beton yang ringan dalam sebuah bangunan, yang memperhatikan terhadap berat sendirinya. Agregat ringan biasanya digunakan untuk beton-beton pra cetak.
3) Agregat berat
Agregat berat mempunyai berat jenis lebih dari 2.800 kg/m3, misalnya magnetic (F3O4), barites (BaSO4) atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan dapat mencapai 5 kali berat jenis bahanny, biasanya digunakan untuk pelindung dari radiasi sinar x.
b. Jenis agregat berdasarkan bentuk
Klasifikasi agregat berdasarkan bentuk agregat dapat dibedakan menjadi :
1) Agregat bulat
Mempunyai rongga udara minimum 33%, yang berarti ratio luas permukaannya kecil. Beton yang dihasilkan dengan menggunakan agregat ini kurang cocok untuk struktur yang menekan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi, hal ini disebabkan karena ikatan antara agregat kurang kuat.
2) Agregat bulat sebagian atau tidak teratur
Agregat ini terbentuk tidak teratur secara alami atau sebagian terbentuk oleh pergeseran sehingga permukaannya atau sudut-sudutnya berbentuk bukat. Rongga udara pada agregat ini lebih tinggi, sekitar 35%-38%, dengan demikian membutuhkan lebih banyak pasta semen agar mudah dikerjakan.


3) Agregat bersudut
Agregat ini mempunyai sudut-sudut yang tampak jelas yang terbentuk ditempat-tempat perpotongan bidang-bidang dengan permukaan kasar. Rongga udara pada agregat ini berkisar antara 38%-40%, dengan demikian membutuhkan lebih banyak lagi pasta semen agar mudah dikerjakan.
4) Agregat panjang
Agregat ini biasanya panjang yang lebih besar dari pada lebarnya, sedangkan lebarnya jauh lebih besar dari pada tebalnya. Agregat ini disebut panjang jika ukurannya lebih besar dari 9/5 dari ukuran rata-rata.

c. Jenis agregat berdasarkan tekstur permukaan
Jenis agregat berdasarkan tekstur permukaan dapat dibedakan sebagai berikut :
1) Agregat licin/halus (glassy)
Agregat jenis ini lebih sedikit membutuhkan air dibandingkan dengan agregat dengan permukaan kasar
2) Berbutir (granular)
Agregat jenis ini diperhatikan dari pencahayaannya yang berbentuk bulat dan seragam.
3) Kasar
Pecahannya kasar dapat terdiri dari batuan berbutir halus atau kasar yang mengandung bahan-bahan berkristal yang tidak dapat terlihat jelas melalui pemeriksaan visual.
4) Kristalin (Cristalline)
Agregat jenis ini mengandung kristal-kristal yang nampak dengan jelas melalui pemeriksaan visual.
5) Berbentuk sarang lebah
Tampak dengan jelas pori-porinya dan rongga-rongganya melalui pemeriksaan visual kita dapat melihat lubang-lubang pada batuannya.
d. Jenis agregat berdasarkan besar butirannya
Ditinjau dari besarnya butiran, maka agregat dapat dibedakan
menjadi tiga yaitu :
1) Agregat halus
Agregat halus adalah agregat yang semua butirannya menembus ayakan dengan lubang 4,8 mm. Agregat halus digolongkan menjadi tiga :
a. Pasir galian
b. Pasir sungai
c. Pasir laut
2) Agregat kasar
Agregat kasar adalah agregat dengan butiran-butiran tertinggal diatas ayakan dengan lubang 4,8 mm, tetapi lolos ayakan 40 mm.
3) Batu
Batu adalah agregat yang besar butirannya lebih besar dari 40 mm.

4. Bahan tambah
Admixture merupakan bahan tambah yaitu bahan yang ditambahkan kedalam campuran saat atau selama pencampuran berlangsung. Fungsi dari bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan tertentu, atau untuk menghemat biaya yang keluar. Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik dari beton misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, penghematan atau untuk tujuan lain seperti penghematan energi.
Penambahan bahan tambah dalam sebuah campuran beton atau mortar tidak merubah komposisi yang besar dari bahan yang lainnya, karena penggunaan bahan tambah ini cenderung merupakan pengganti atau substitusi dari dalam campuran beton itu sendiri. Karena tujuannya memperbaiki atau merubah sifat dan karakteristik tertentu dari beton atau mortar yang akan dihasilkan, maka kecenderungan perubahan komposisi dalam berat-volume tidak terasa secara langsung dibandingkan dengan komposisi awal beton tanpa bahan tambah. Penggunaan bahan tambah dalam sebuah campuran beton harus dikonfirmasikan dengan standar yang berlaku seperti, SNI, ASTM, atau ACI. Selain itu yang terpenting adalah memperhatikan petunjuk dalam manualnya jika menggunakan bahan “paten” yang diperdagangkan.
Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) dan bahan tambah yang bersifat mineral (additive).Bahan tambah admixture ditambahkan saat pengadukan dan atau saat pelaksanaan pengecoran (placing) sedangkan bahan tambah additive yaitu yang bersifat mineral ditambahkan saat pengadukan dilaksanakan. Bahan tambah ini biasanyamerupakan bahan tambah kimia yang dimaksudkan lebih banyak merubah perilaku beton saat pelaksanaan pekerjaan jadi dapat dikatakan bahwa bahan tambah kimia(chemical admixture) lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja pelaksanaan. Bahan tambah additive merupakan bahan tambah yang lebih banyak bersifat penyemenana jadi bahan tambah additive lebih banyak digunakan untuk perbaikan kinerja kekuatannya
Bahan-bahan dalam pembuatan beton meliputi semen, air, dan agregat. Agregat dapat berupa kerikil, batu pecah, sisa bahan mentah tambang, agregat ringan buatan, pasir, atau bahan sejenis lainnya. Agregat, semen dan air, dalam perbandingan tertentu dicampur bersama-sama sampai campuran menjadi homogen dan bersifat plastis sehingga mudah untuk dikerjakan. Selain itu, ada juga bahan tambah untuk beton (admixture). Jika ditinjau dari kondisi bahan tambah setelah dicampur dengan air, dapat dibedakan menjadi 2 :
A. bahan tambah yang tidak larut
1. Untuk memperbaiki kelecakan adukan beton
Misalnya : Tepung trs, kapur atau gilingan batu kapur.
2. Pigmen (bahan pewarna semen)
Misalnya : Oksida besi, mangan, chrom, cobalt, titan.
B. bahan tambah yang larut
1. Pembentuk gelembung udara (Air entrining Agent/AEA)
Misalnya : Damar vinsol (yang berasal dari kayu pinus), Natrium stearat atau Na-bensoat.
 Pemercepat pengerasan
Misalnya : Kalsium format, natrium nitrit, dan aluminat.
 Bahan untuk pengurangan air dan membuat aduk lebih cair
Misalnya : Jenis plastimen
 Zat-zat penghambat pengerasan
Misalnya : Tricosal VZ 020 Liquid, Plastet no.2
 Bahan tambah untuk membuat beton kedap air
Misalnya : Aquapel 3 CC, Caltite
 Bahan untuk mengawetkan beton/plester
Misalnya : Rokite PR, Tyleramic LB-9
 Injection agent
Misalnya : Tricosal 181, Galgrout No.3
 Synthetic bonding agent
Misalnya : Ecosal BD. 1,0 berbentuk cair, Calbond
 Zat perapat sambungan (joint sealant)
2. SIFAT-SIFAT BETON
Pada umumnya beton terdiri dari kurang dari 15% semen, 8% air, udara, selebihnya pasir dan kerikil. Campuran tersebut setelah mengeras mempunyai sifat yang berbeda-beda, tergantung pada cara pembuatannya. Perbandingan mencampur, cara mencampur, cara mengangkut, cara mencetak, cara memadatkan, cara merawat, dan sebagainya akan mempengaruhi sifat-sifat beton.
Sifat umum yang ada pada beton adalah sebagai berikut :
A. Kemampuan Dikerjakan/Workability
Yang dimaksud dengan workability adalah bahwa bahan-bahan beton setelah diaduk bersama, menghasilkan adukan yang bersifat sedemikian rupa, sehingga adukan mudah diangkut, dituang/dicetak, dan dipadatkan menurut tujuan pekerjaannya tanpa terjadi perubahan yang menimbulkan kesukaran atau penurunan mutu. Sifat mampu dikerjakan/workability dari beton sangat tergantung pada sifat bahan, perbandingan campuran, dan cara pengadukan serta jumlah seluruh air bebas. Unsur-unsur yang mempengaruhi sifat mudah dikerjakan antara lain sebagai berikut :
1. Banyaknya air yang dipakai dalam campuran aduk beton.
2. Penambahan semen ke dalam adukan beton.
3. Gradasi campuran agregat kasar dan agregat halus.
4. Pemakaian butir-butir agregat yang bulat akan mempermudah cara pengerjaan beton.
5. Cara pemadatan beton dan atau jenis alat yang digunakan.




B. Sifat Tahan Lama (Durability)
Sifat tahan lama pada beton, merupakan sifat dimana beton tahan terhadap pengaruh luar selama dalam pemakaian. Sifat tahan lama pada beton dapat dibedakan dalam beberapa hal, antara lain :
1. Tahan terhadap pengaruh cuaca
Pengaruh cuaca yang dimaksud adalah pengaruh yang berupa hujan dan pembekuan pada musim dingin, serta pengembangan dan penyusutan yang diakibatkan oleh basah dan kering silih berganti.
2. Tahan terhadap pengaruh zat kimia
Daya perusak kimiawi oleh bahan-bahan seperti air laut, rawa-rawa dan ari limbah, zat-zat kimia hasil industri dan air limbahnya, buangan air kotor kota yang berisi kotoran manusia, gemuk, susu, gula, dan sebagainya perlu diperhatikan terhadap keawetan beton.
3. Tahan terhadap erosi
Beton dapat mengalami kikisan yang diakibatkan oleh adanya orang yang berjalan kaki dan lalu lintas diatasnya, gerakan ombak laut, atau oleh partikel-partikel yang dibawa oleh angin dan atau air.
C. Sifat Kedap Air
Beton mempunyai kecenderungan mengandung rongga-rongga yang diakibatkan adanya gelembung udara yang terbentuk selama atau sesudah pencetakan selesai, atau ruangan yang saat mengerjakan (selesai dikerjakan) mengandung air. Dalam menggunakan ruangan, dan jika air menguap maka akan meninggalkan rongga-rongga udara. Rongga udara ini merupakan peluang untuk masuknya air dari luar dalam beton. Semakin banyak rongga ini, maka kemungkinan masuknya air makin besar, dan kemungkinan masuknya pipa kapiler makin besar. Sifat kedap air pada beton terutama didapat jika didalam beton itu tidak terdapat pipa kapiler yang menembus, karena melalui pipa kapiler inilah air akan menembus beton itu. Beton yang banyak menggunakan air, sehingga menjadi bleeding, akan terbentuk saluran kapiler, karena melalui saluran kapiler itu air keluar sehingga terjadi bleeding pada beton. Maka saluran-saluran itu tidak tertutup kembali, sifat beton tersebut tidak kedap air. Tetapi beton yang menggunakan sedikit air, dan tidak terjadi bleeding pun juga tidak kedap air, karena misalnya pemadatan yang kurang sempurna sehingga banyak rongga. Oleh karena itu, untuk mengurangi masuknya air kedalam beton, beton harus dibuat sepadat mungkin. Untuk mendapatkan beton yang kedap air, perbandingan air semen harus direduksi seminimal mungkin supaya kemudahan dikerjakan masih tercapai dan air cukup untuk keperluan hidrasi semen.
Pada beton yang dikeraskan dengan uap tekanan tinggi, kerapatan airnya lebih besar daripada beton biasa, karena uap tekanan tinggi dapat mereaksikan semen lebih sempurna.
D. Kekuatan beton
Sifat ini merupakan sifat utama yang umumnya harus dimiliki oleh beton, sebab beton yang tidak cukup kekuatannya menurut kebutuhannya menjadi tidak berguna. Secara umum kekuatan beton dipengaruhi oleh 2 hal, yaitu factor air semen (fas) dan kepadatan. Beton dengan factor air kecil sampai dengan jumlah air yang cukup untuk hidrasi semen secara sempurna, dan dapat dipadatkan secara sempurna pula, akan memiliki kekuatan yang optimal. Hanya saja untuk mencapai hal yang diinginkan memang banyak hal-hal yang perlu dikerjakan dan dipertimbangkan. Dalam pembuatan beton, peranan air merupakan hal yang sangat penting. Selama beton masih bergantung pada derajat pengerasan semen yang dipakai, maka fas itu sangat menentukan. Untuk mencapai kepadatan dan hidrasi sempurna ini, ada beberapa hal yang mempengaruhi, antara lain sebagai berikut :
1. Keadaan selama terjadinya pengerasan
Selama semen mengeras, harus selalu cukup air supaya agar-agar tidak mongering sebelum proses pengerasan selesai.
2. Karena pengerasan semen makan waktu
maka perlu waktu yang cukup. Biasanya waktu 4 minggu yang dipakai sebagai pedoman umum bagi waktu pengerasan semen/beton.
Di samping hal seperti disebutkan di atas, memang untuk keadaan yang berbeda kuat desak beton dipengaruhi pula oleh banyak hal, misalnya : sifat semen, sifat-sifat agregat, kepadatan, perbandingan antara bahan batuan dan semen, dsb. Beton memiliki kuat desak yang tinggi, tetapi memiliki segi-segi yang kurang menguntungkan bagi pemakainya. Kekurangan-kekurangan yang perlu diperhitungkan dalam pemakaian beton adalah sebagai berikut :
1. Kekuatan tarik tekan.
2. Rambatan suhu.
3. penyusutan kering dan perubahan kadar air.
4. Rayapan.
5. Kerapatan terhadap air.
6. Faktor air semen.








Tabel Jumlah Semen Minimum dan Nilai F.a.s Maksimum
Jenis Konstruksi Jumlah Semen Min./m3 Beton (kg) Nilai f.a.s Maksimum
Beton dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non korosif
b. Keadaan keliling korosif disebabkan leh kondensasi atau uap-uap korisif
Beton diluar ruang bangunan
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsug
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung
Beton masuk kedalam tanah
a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat alkali dari tanah atau air tanah
Beton yang kontinu berhubungan dengan air
a. Air tawar
b. Air laut
275

325




325


275




325


375




275
375

0,60

0




0.60


0.60




0.55


0.52




0.57
0.52
Diambil dari tabel 4.3.4 PBI 1971

C. PERHITUNGAN
3. MERANCANG CAMPURAN BETON
Sebelum merancang beton maka kita harus mencari faktor yang harus diketahui,antara lain :
a. Faktor air semen.
Faktor air semen ( fas ) dan kekuatan tekan beton mempunyai hubungan yang secara umum dapat ditulis dalam sebuah rumus yang dituliskan oleh Duff Abrams pada tahun 1919 sebagai berikut:
Fc =
Dimana: fc : kuat tekan beton
X : fas ( yang semula dalam proporsi volume)
A,B : konstanta

Dari rumus diatas dapat dilihat bahwa semakin besar faktor air semen ( fas') semakin rendah kuat tekan betonnya. Meskipun menurut rumus itu semakin rendah fas kekutan beton semakin tinggi, akan tetapi karena kesulitan pemadatan maka dibawah fas tertentu ( yaitu sekitar 0,40 ) kekuatan tekan beton justru lebih rendah. Dengan demikian ada suatu nilai faktor air semen optimum yang menghasilkan kuat tekan beton maksimum.Untuk mengatasi kesulitan pemadatan maka dapat digunakan mesin penggetar ( vibrator ).atau bisa juga dengan bahan kimia tambahan ( chemical admixture) yang bersifat menambah kemudahan pengerjaan adukan beton.

1. C Pengujian Kadar Air Agregat halus Pasir SSD.
a. Tujuan
Tujuan Pelaksanaan pengujian ini adalah untuk mengetahui kadar air yang dikandung dalam pasir dalam keadaan SSD. Pengertian Keadaan SSD dapat disebut juga dalam keadaan Jenuh Kering Muka yaitu bagian pori-pori yang terdapat dalam butiran pasir akan diisi dengan air sedang permukaan butiran pasir tersebut dalam keadaan kering.
b. Alat-alat yang digunakan
1. Kerucut terpancung yang terbuat dari tembaga ( khusus ).
2. Alat penumbuknya.
3. Oven
4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
5. Cawan / piring.
6. Sendok atau sendok spesi.
c. Bahan-bahan yang digunakan
1. Pasir yang diambil dari gundukan luar.
2. Air.
d. Langkah /Prosedur Kerja
1. Mengambil pasir contoh dan menimbangnya seberat kurang lebih 500 gram
2. Merendam pasir tersebut dalam air selama 24 jam (1 hari)
3. Mengambil pasir tersebut dari dalam air kemudian mengringkannya dengan cara mengangin- anginkan dalam ruangan yang bebas sinar matahari selama 24 jam atau sampaai keadaan SSD
4. Mengambil cetakan kerucut dan meletakannya di atas bidang yang datar dan tidak menyerap air
5. Masukan pasir sebanyak 1/3 dari tinggi kerucut kemudian ditumbuk dengan alat penumbuk sebanyak 8 kali
6. Masukan 1/3 pasir yang kedua dan tumbuk sebanyak 8 kali.
7. Masukan 1/3 pasir yang ketiga dan tumbuk sebanyak 9 kali
8. Apabila permukaan kerucut belum rata berilah pasir dan kemudian ratakan dengan alat penumbuk.
9. Mengangkat kerucut tadi secara vertikal dan apabila pasir yang gugur dari atas ada yang masih tetap maka pasir tersebut ada dalam keadaan SSD dan sebaliknya bila pasir masih dalam bentuk cetakan maka pasir masih basah, maka perlu diangin-anginkan lagi dan sebaliknya
10. Mengambil sebagian pasir tersebut dan menimbang seberat 100gram (A) dan kemudian di oven selama 24 jam (B)
Maka kadar air pasir SSD = x 100%

2. Pengujian Kadar Air Kerikil SSD.
a. Tujuan
Tujuan pengujian ini adalah untuk mengetahui berapa berat air yang dikandung kerikil dalam keadaan SSD. Jenis Kerikil yang kami gunakan adalah jenis kerikil buatan atau batu pecah.
b. Alat Yang digunakan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
2. Oven dan cawan
3. Desikator
c. Bahan yang digunakan
1. Kerikill Batu pecah
2. Air
d. Langkah Kerja
1. Mengambil contoh kerikil dari gundukan lalu menimbangnya
seberat ± 600 gram.
2. Merendam kerikil tersebut dalm air selama ± 24 jam atau 1 hari.
3. Megeringkan kerikil tersebut dengan cara mengelap bagian
permukaan kerikil dengan kain kering.
4. Mengambil sebagian kerikil tersebut dan menimbangnya seberat
500 gram ( A ).
5. Kemudian memasukkan kerikil tersebut dalam oven selama 24 jam atau 1 hari.
6. Mendinginkan kerikil tersebut dalam Desikator dan kemudian menimbangnya ( B ) gram.

Maka kadar air kerikil SSD = x 100%
3. Pengujian Berat Satuan Pasir dan Kerikil
a. Tujuan
Menentukan berat satuan gembur ( shoveled density) dan menentukan berat satuan padat ( rodded density ).
b. Alat yang digunakan
1. Ember yang terbuat dari seng dengan volume 14,801 dm3.
2. Penumbuk.
3. Timbangan dengan ketelitian 1 gram.
4. Sendok spesi dan mistar perata.
c. Bahan yang digunakan
1. Pasir
2. Air
3. Kerikil
d. Langkah Kerja
I. Berat satuan gembur ( shoveled density )
1. Menimbang kotak takar kosong untuk tempat uji ( A ).
2. Menimbang kotak takar penuh berisi air ( B ).
3. Tuangkan air keluar dan dilap hingga kering.
4. Menuang pasir / kerikil ke dalam kotak takar sebanyak 5 cm dari permukaan kotak takar , kemudian ratakan dengan permukaan kotak takar dengan menggunakan penggaris perata.
5. Timbang kotak takar + pasir / kerikil tadi (C) maka:
Berat kotak takar + air = B
Berat kotak takar kosong = A
Volume kotak takar = B – A (berat air)


Berat kotak isi Pasirl/Kerikil = C
Berat kotak kosong = A
Berat PasirlKerikil = C-A


- Berat satuan PasirIKerikil = C - A
B-A

ll. Berat satuan padat Pasirl Kerikil
1. Menimbang kotak takar kosong untuk tempat uji (A).
2. Menimbang kotak takar penuh air ( B ).
3. Tuangkan air keluar clan kotak dilap hingga kering.
4. Menuang pasir / kerikil ke dalam kotak takar sebanyak 1/3 dari tinggi ember kemudian menusuk-nusuknya sebanyak 25 kali atau sampai padat.
5. Memasukkan 1/3 pasir yang kedua kemudian menusuknya kembali sampai padat dan memasukkan kembali 1/3 pasir
yang ketiga kedalam ember clan menusuk-nusuknya kembali.
6. Menimbang kotak takar yang berisi pasir/ kerikil tadi (C ).
7. Menghitung Berat satuan sebagai berkut :

- Berat kotak takar + air = B
- Berat kotak takar koson = A

Volume kotak takar = B-A(beratair)
- Berat kotak isi PasirIKerikil = C
- Berat kotak kosong = A
Berat PasirIKerikil = C - A

- Berat satuan PasirIKerikil = C - A
4. Pengujian Analisa Ayak Pasir
a. Tujuan
Tujuan dari pengujian analisa ayak pasir ini adalah untuk mengetahui susunan besar butir-butir pasir dan angka-angka kehalusannya pasir tersebut sehingga nantinya dapat ditentukan bahwa
pasir tersebut masuk Zone berapa sesuai dengan Standart SK SNI 1991 maupun PBI 71.
b. Alat yang digunakan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram dan 0,01 gram.
2. Cawan atau piring.
3. Sendok spesi.
4. Ayakan dengan diameter lubang 4,76; 2,38; 1,19 ; 0,59 ; 0,297 ; 0,149; 0,088 dan < 0,088 (mm).
5. Mesin penggoyang.
6. Sikat halus I kuas.






Contoh Rancangan campuran beton kekuatan 30 MPa
 Beton di luar bangunan, tetapi terlindung dari hujan dan terik matahari langsung. Jumlah beton yang akan dibuat antara 1000m³ - 3000 m³.
 Jenis semen yang digunakan S-550.
 Agregat halus alami, agregat kasar berupa batu pecah.
 Faktor Air Semen maksimum ditetapkan 0,60.
 Slump ditetapkan setinggi antara 30mm – 60mm.
 Ukuran agregat maksimum ditetapkan 40mm.
 Susunan besar butir agregat halus masuk dalam zone 2.
Agregat halus yang digunakan merupakan gabungan antara agregat A dengan berat jenis SSD = 2,50, penyerapan air 3,10%, kadar air 6,50%. Sedang agregat B dengan berat jenis SSD = 2,44, penyerapan air 4,20%, kadar air 8,80%. Perbandingan antara agregat A dengan agregat B adalah 36: 64.
Agregat kasar berat jenis SSD 2,66, penyerapan air 1,63%, dan kadar air 1,06%.

Cara perhitungan

1. Kuat Desak Karakteristik
Kuat desak karakteristik sudah ditetapkan 30 MPa untuk umur 28 hari.
2. Deviasi Standar
Deviasi standar ditentukan dari besarnya volume beton yang akan dibuat, yaitu antara 1000m³ - 3000m³, dari table nilai S dapat diambil 7 MPa ( Dapat Diterima).
3. Nilai Tambah (Margin)
Nilai tambah (Margin) ditentukan bagian cacat 5%, k=1,64. Jadi,
M = 1,64 x S
= 1,64 x 7 MPa
= 11,5 MPa
4. Kekuatan rata-rata yang hendak dicapai
Kekuatan rata-rata yang dicapai sebesar = (30+ 11,5) MPa = 41,5 MPa
5. Jenis Semen Ditetapkan S-550
6. Jenis Agregat Halus dan Kasar
Jenis agregat halus alami, agregat kasar batu pecah.
7. Faktor Air Semen
Harga fas yang dicari = 0,60.
8. Faktor Air Semen Maksimum
Untuk beton yang terlindung dari hujan dan terik matahari, ditentukan fas maksimum 0,60.
9. Slump
Tinggi slump ditentukan antara 30 mm – 60 mm.
10. Ukuran Agregat Maksimum
Ukuran agregat maksimum ditentukan 40 mm.
11. Kadar Air Bebas
Rumus yang digunakanA = 2/3 Wf + 1/3 Wc
Dengan A = jumlah air yang diperlukan/m³ brton ;
Wf = perkiraan jumlah air untuk agregat halus
Wc = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar
Jadi A = (2/3 x 160 + 1/3 x 190)kg/m³ = 170 kg/m³.
12. Kadar Semen
Kadar semen = 170 : 0,60 = 283 kg/m³
13. Kadar Semen Maksimum
Kadar semen maksimum tidak ditentukan, jadi dapat diabaikan.

14. Kadar Semen Minimum
Kadar semen minimum 275 kg/m³, karena kadar semen yang diperoleh sebanyak 283 kg/m³, maka yang dipergunakan adalah 283 kg/m³ tersebut.
15. Faktor Air Semen yang Disesuaikan
Karena kadar semen minimum sudah terpenuhi, maka factor air semen tidak dirubah.
16. Susunan Besar Butir Agregat Halus
Dengan mencampur 36% pasir A dan pasir B didapat pasir gabungan yang masuk zone 2.
17. Persen Bahan Lebih Halus dari 4,8 mm
Harga yang dipakai dapat diambil antara harga 30% - 37,50%. Dalam hal ini ditentukan harga 35%.
18. Berat Jenis Relatif Agregat
Berat jenis agregat halus gabungan = (0,36 x 2.5) + (0,64 x 2,44) = 2,46
Berat jenis agregat kasar = 2,66
Jadi, berat jenis relative agregat = (0,35 x 2,46) + (0,65 x 2,66) = 2,59
19. Berat Jenis Beton
Nilai berat jenis beton = 2.380 kg/m³.
20. Kadar Agregat Gabungan
Kadar agregat gabungan = berat jenis beton – kadar semen – kadar air
= 2.380 – 283 – 170
= 1.927 kg/m³
21. Kadar Agregat Halus
Kadar agregat halus = 0,35 x 1.927 kg/m³ = 1.253 kg/m³
22. Kadar Agregat Kasar
Susunan campuran beton teoritis untuk setiap 1 m³, sebagai berikut :
-. Semen Portland (S-550) = 283 kg.
-. Air Seluruhnya = 170 kg
-. Agregat Halus :
Pasir A = 0,36 x 674 = 242,6 kg
Pasir B = 0,64 x 674 = 431,4 kg
-. Agregat Kasar = 1253 kg.


Formulir Rancangan Campuran Beton ( Menurut Standar Pekerjaan Umum)

No Uraian Tabel / Grafik Nilai
1 Kuat desak yang disyaratkan Ditetapkan 30 MPa
2 Deviasi Standar (SD) Diketahui 7 MPa
3 Nilai tambah (margin) 11,5 MPa
4 Kuat desak rata-rata yang hendak dicapai 1 +3 41,5 MPa
5 Jenis Semen Ditetapkan S-550
6 Jenis agregat kasar
Jenis agregat halus Ditetapkan
Ditetapkan Batu Pecah
Alami
7 Faktor Air Semen Tabel 5 0,60
8 Faktor Air Semen maksimum Ditetapkan 0,60
9 Slump Ditetapkan 30 – 60 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar Air Bebas Tabel 10 170 kg/m³
12 Kadar Semen 11 : 8 283 kg/m³
13 Kadar Semen Maksimum Ditetapkan … kg/m³
14 Kadar semen minimum Ditetapkan/PBI 275 kg/m³
15 FAS yang disesuaikan …
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik Zone 2
17 Persen bahan < 4,8 mm Grafik 35%
18 Berat jenis relative agregat 2,59 kg/m³
19 Berat jenis beton Grafik 3 2.380 kg/m³
20 Kadar agregat gabungan 19–12-11 1.927 kg/m³
21 Kadar agregat halus 674 kg/m³
22 Kadar agregat kasar 1.253 kg/m³

Kesimpulannya sebagai berikut :
Volume
(m³) Berat Total
(kg) Air
(kg/l) Semen
(kg) Agregat halus (kg) Agregat kasar (kg)
1 m³ 2.380 170 283 674 1.253
1 adukan
(0,05 m³) 8,5 14,15 33,17 62,65

Banyaknya bahan yang dikoreksi :
Volume
(m³) Berat Total
(kg) Air
(kg/l) Semen
(kg) Agregat halus (kg) Agregat kasar (kg)
1 m³ 2.380 150 283 702 1.245
1 adukan
(0,05 m³) 7,5 14,15 35,1 62,25






4. PEMBUATAN BETON
Pencampuran beton dimaksudkan untuk mendapatkan suatu komposisi yang solid dari bahan-bahan penyusun hasil sebuah rancangan campuran beton. Sebelum diimplementasikan dalam pelaksanan konstruksi dilapangan pencampuran bahan-bahan dapat dilakukan dilaboratorium. Komposisi yang baik, yang direncanakan akan menghasilkan suatu kuat tekan yang baik, akan tetapi jika pada saat pelaksanaannya tidak dikontrol dengan baik kemungkinan akan menghasilkan beton yang tak sesuai dengan rencana lebih besar. Cara pengolahan ini akan menentukan kualitas dari beton yang dibuat. Adapun tahapan dalam pelaksanaan dilapangan meliputi :
1. Pekerjaan persiapan
2. Penakaran
3. Pengadukan (Mixing)
4. Penuangan dan pengecoran (Placing)
5. Pemadatan (Vibrating)
6. Penyelesaian akhir (Finishing)
7. Perawatan (Curing)
1) Pekerjaan persiapan
Sebelum penuangan beton dilaksanakan dilakukan pekerjaan persiapan yang mencakup beberapa hal antara lain :
a. Semua peralatan untuk pengadukan dan pengangkutan beton harus bersih
b. Semua ruang yang akan diisi dengan beton harus bebas dari kotoran-kotoran yang menggangu
c. Untuk memudahkan pembukaan acuan, permukaan dalam acuan boleh dilapisi bahan khusus, antara lain lapisa minyak mineral, lapisan bahan kimia atau lembaran poli urethane
d. Pasangan dinding bata yang berhubungan langsung dengan beton harus dibasahi air sampai jenuh
e. Tulangan harus dalam keadaan bersih dan bebas dari segala lapisan penutup yang dapat merusak beton atau mengurangi lekatan antara beton dengan tulangan
f. Air yang terdapat pada semua ruang yang akan diisi beton harus dibuang, kecuali apabila penuangan dilakukan menggunakan tremi atau telah seijin pengawas ahli
g. Semua kotoran, serpihan beton dan material lain yang menempel pada permukaan beton yang telah mengeras harus dibuang sebelum beton yang baru dituangkan pada permukaan beton yang telah mengeras tersebut


2) Penakaran
Penakaran bahan-bahan penyusun beton yang dihasilkan dari hasil rancangan harus mengikuti ketentuan yang tertuang dalam pasal (3.3.2) SK.SNI.T-28-1991-03 tentang Tata Cara Pengadukan dan Pengecoran Beton dan ASTM C.685 Standard Made By Volumetric Batchir and Continous Mixing serta ASTM.94 sebagai berikut :
(1) Beton yang mempunyai kekuatan tekan (f’c) lebih besar atau sam dengan 20 Mpa proporsi penakarannya harus didasarkan atas penakaran berat
(2) Beton yang mempunyai kekuatan tekan (f”c) lebih kecil dari 20 Mpa proporsi penakaran boleh menggunakan teknik penakaran volume. Teniknya harus didasarkan atas penakaran berat yang dikonversikan kedalam penakaran volume untuk setiap campuran bahan penyusunnya.




3) Pengadukan
Secara umum pengadukan dilakukan sampai didapatkan suatu sifat yang ;plastis dalam campuran beton segar, indikasinya adalah warna adukan merata, kelecakan yang cukup, dan tampak homogen. Pengadukan yang dilakukan harus dilakukan pendataan yang rinci mengenai
• Jumlah batch-aduk yang dihasilkan
• Proporsi material
• Perkiraan lokasi dari penuangan akhir pada struktur
• Waktu dan tanggal pengadukan serta penuangan
Cara pengadukan dapat dibedakan menjadi dua antara lain dengan manual dan dengan masinal. Pengadukan dengan manual dilakukan dengan tangan dan pengadukan masinal dengan bantuan alat aduk seperti molen, batching plant, dll. Pengadukan dengan tangan biasanya dilakukan jika kebutuhan akan beton lebih kecil dari 10 m3 dalam satu periode yang pendek. Untuk kasus ini SNI memberikan syarat jika kebutuhan adukan lebih kecil dari 10 m3, campuran dapat digunakan perbandingan campuran 1:2:3, yang artinya secara langsung untuk kebutuhan beton lebih besar dari 10 m3, harus direncanakan desain campurannya.

Tabel : Waktu Pengadukan Minimal
Kapasitas dari Mixer (m3) ASTM C.49 dan ACI 318
0.8-3.1
3.8-4.6
7.6 1 menit
2 menit
3 menit

Menurut SK.SNI.T-28-1991-03 Ps. (3.3.3), waktu pengadukan minimal untuk beton lebih kecil dan sama dengan 1 m3selama 1,5 menit, dan ditambahkan selama 0,5 menit untuk penambahan 1 m3 beton serta pengadukan ditambahkan selama 1,5 menit setelah semua bahan tercampur.

4) Pengangkutan beton
Setelah beton dilakukan pengadukan maka beton dibawa ketempat penuangannya atau tempat konstruksi yang akan dibuat. Pengangkutan beton dari tempat pengadukan hingga ke tempat penyimpanan akhir (sebelum dituangkan) harus sedemikian hingga dapat mencegah terjadinya pemisahan atau kehilangan material. Alat angkut yang digunakan harus mampu menyediakan beton ditempat penyimpanan akhir dengan lancer tanpa mengakibatkan pemisahan dari bahan yang dicampur dan tanpa hambatan yang dapat mengakibatkan hilangnya plastisitas beton antara pengangkutan yang berurutan.
Macam dari alat angkutpun dibedakan menjadi dua, yakni masinal dan manual. Alat angkut manual mempergunakan tenaga manusia dengan alat bantu sederhana dan biasanya dalam kapasitas yang kecil. Alatnya dapat berupa ember, dolak, gerobak dorong, Talang, dll. Alat angkut masinal, biasanya dibutuhkan untuk pekerjaan yang mempunyai kapasitas yang besar dan mempunyai jarak yang jauh antara pengolahan beton dengan tempat pengerjaan struktur, alat angkut ini antara lain ; Truck Mixer, Belt Conveyor, Pompa, Tower Crane,dll.

5) Penuangan adukan
Dalam penuangan beton, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan ini. Hal ini dilakukan terutama untuk menghindari terjadinya segresi dan bleeding.
Hal-hal yang perlu diperhatikan tersebut antara lain :
• Beton yang akan dituangkan harus ditempatkan sedekat mungkin kecetakan akhir untuk mencegah segresi karena penanganan kembali atau pengaliran adukan
• Pembetonan harus dilakukan dengan suatu kecepatan penuangan sedemikian hingga beton selalu dalam keadaan plastis dan dapat mengalir dengan mudah kedalam rongga diantara tulangan
• Beton yang telah mengeras atau yang telah dikotori oleh material asing tidak boleh dituang ke dalam struktur
• Beton yang setengah mengeras atau telah mengalami penambahan air tidak boleh dituangkan kecuali telah disetujui oleh pengawas ahli
• Setelah penuangan beton dimulai, pelaksanaan harus dilakukan tanpa henti hingga diselesaikan penuangan suatu panel atau penampang.
• Permukaan atas dari acuan yang diangkat secara vertical pada umumnya harus terisi rata dengan beton
• Beton yang dituangkan harus dipadatkan dengan alat yang tepat secara sempurna dan harus diusahakan secara maksimal agar dapat mengisi semua rongga beton

6) Pemadatan beton
Pemadatan dilakukan segera setelah beton dituang. Pemadatan dilakukan sebelum terjadinya initial setting time pada beton.
Pengerjaan beton dengan kapasitas yang kecil, alat pemadatannya berupa kayu atau besi tulangan. Namun untuk kapasitas pengecoran yang besar atau lebih besar dari 10 m3, maka kebutuhan alat pemadat masinal menjadi penting. Alat pemadat masinal ini lebih dikenal dengan nama vibrator atau alat getar, jalannya pemadatan dengan penggetaran. Sehingga beton mengalir dan memadat, akibat rongga-rongga terisi dengan butir-butir yang lebih halus.
7) Pekerjaan finishing
Pekerjaan finishing ini dimaksudkan untuk mendapatkan sebuah permukan beton yang rata dan mulus, pada saat beton belum mencapai final setting pekerjaan ini biasanya dilakukan, karena pada masa ini beton masih dapat dibentuk. Alat yang digunakan biasanya ruskam, jidar dan alat-alat perata lainnya.
8) Perawatan beton
Perawatan ini dilakukan setelah beton mencapai final setting, artinya beton telah mengeras. Perawatan ini dilakukan agar proses hidrasi selanjutnya tidak mengalami gangguan. Jika hal ini terjadi maka akan menyebabkan beton retak-retak, karena kehilangan air yang begitu cepat. Perawatan dilakukan minimal selama 7 (tujuh) hari dan beton berkekuatan awal tinggi minimal selama 3 (tiga) hari serta harus diperhatikan dalam kondisi lembab, kecuali dilakukan dengan perawatan yang dipercepat.
Perawatan ini tidak hanya dimaksudkan untuk mendapatkan kekuatan tekan beton yang tinggi tapi juga dimaksudkan untuk memperbaiki mutu dari keawetan beton, kekedapan terhadap air, ketahanan terhadap aus, serta stabilitas dari dimensi struktur.

5. PENGUJIAN WORKABILITY
Yang dimaksud dengan workability adalah bahwa bahan-bahan beton setelah diaduk bersama, menghasilkan adukan yang bersifat sedemikian rupa sehingga adukan mudah diangkut, dituang/dicetak, dan dipadatkan menurut tujuan pekerjaannya tanpa terjadi perubahan yang menimbulkan kesukaran atau penurunan mutu. Sifat mampu dikerjakan/workability dari beton sangat tergantung pada sifat bahan, perbandingan campuran, dan cara pengadukan serta jumlah seluruh air bebas. Dengan kata lain, sifat mudah dikerjakan suatu adukan beton dipengaruhi oleh :

1. Konsistensi normal
2. Mobilitas, setelah aliran dimulai (sebaliknya adalah sifat kekasaran atau perlawanan terhadap gerak)
3. Kohesi atau perlawanan terhadap pemisahan bahan-bahan
4. Sifat saling lekat, berarti bahan penyusunnya tidak akan tepisah-pisah sehingga memudahkan pengerjaan-pengerjaan yang perlu dilakukan
Kemudahan pengerjaan dapat dilihat dari nilai slumpnya yang identik dengan tingkat keplastisan beton. Semakin plastis beton akan semakin mudah untuk dikerjakan. Unsur unsur yang mempengaruhi antara lain :
i. Jumlah air pencampur, semakin banyak air semakin mudah dikerjakan
ii. Kandungan semen, semakin banyak semen, jika FAS tetap kebutuhan air akan lebih banyak artinya keplastisannyapun akan lebih tinggi
iii. Gradasi campuran pasir-kerikil, jika memenuhi syarat akan mudah dikerjakan
iv. Bentuk butiran agregat kasar, jika agregat berbentuk bulat-bulat akan lebih mudah untuk dikerjakan
v. Butiran maksimum
vi. Cara pemadatan dan alat pemadat
Adukan beton yang enak dikerjakan atau dituang dan dipadatkan dalam cetakan (acuan), biasanya mempunyai nilai slump antara 7cm sampai 12 cm. Untuk beton yang pemadatannya menggunakan alat getar, nilai slump 5 cm masih cukup baik untuk dikerjakan, tetapi tidak lebih tinggi dari 12,5 cm. Pemadatan beton cair sebaiknya tidak menggunakan getaran, karena dapat mengakibatkan terjadinya pemisahan butir (segregasi) dan bleeding.




6. PEMBUATAN BENDA UJI
Benda uji beton digunakan untuk berbagai macam keperluan, misalnya untuk mengetahui kuat tekan, modulus elastis, kuat tarik belah, dll. Berhubung dengan berbagai macam keadaan maka ukuran maupun bentuk benda uji dapat dibuat bermacam-macam, misalnya berupa silinder, kubus, atau prisma. Berikut ini adalah syarat pembuatan dan pemeriksaan benda uji.
1. Benda uji kubus atau silinder harus dibuat dengan cetakan-cetakan yang paling sedikit mempunyai dua didinding yang berhadapan, terdiri dari bidang-bidang yang rata betul dari plat baja, kaca cermin atau pelat alumunium (kayu tidak boleh dipakai). Cetakan sebelumnya harus disapu dengan vaselin, lemak atau minyak, agar mudah dilepaskan dari betonnya, kemudian letakkan diatas alas yang rata.
2. Adukan beton untuk benda uji harus diambil langsung dari mesin pengaduk dengan menggunakan ember atau alat lain yang tidak menyerap air. Bila dianggap perlu, adukan beton diaduk lagi sebelum diisikan kedalam cetakan.
3. Pada adukan beton yang encer, adukan beton diisikan kedalam cetakan dalam tiga lapis yang kira-kira sama tebalnya, dimana masing-masing lapis ditusuk 10 kali dengan tongkat baja dengan diameter 16 mm, dan dengan ujung yang dibulatkan. Pada adukan beton yang kental, cetakan harus diberi sambungan tambahan ke atas, kemudian adukan beton diisikan sekaligus. Selanjutnya adukan didalam cetakan harus dipadatkan dengan cara yang sesuai dengan cara pada pelaksanaan yang sesungguhnya.
4. Kubus-kubus atau silinder uji yang baru dicetak, harus disimpan ditempat yan bebas dari getaran dan ditutup dengan karung basah selama 24 jam. Setelah itu, kubis-kubus atau silinder tersebut dilepaskan dari cetakan.
5. Sebelum kubus atau silinder uji diperiksa kekuatannya, ukuran harus ditentukan dengan ketelitian sampai mm. apabila berat isi dari beton juga harus ditentukan dengan ketelitian sampai ratusan gram
6. Pada pelaksanaan pengujian, tekanan dikerjakan pada bidang-bidang sisi dari kubus yang didalam cetakannya telah menempel pada bidang-bidang yang rata. Jika benda uji berbentuk silinder, kedua permukaan silinder harus dilapisi dengan lilin/malam untuk meratakan permukaan. Tekanan harus dinaikkan berangsur-angsur dengan kecepatan 6+4 kg/cm2 tiap detik
7. Sebagai beban hancur dari benda uji, berlaku beban tertinggi yang ditunjukkan oleh pesawat penguji

7. PENGUJIAN SIMPEL BENDA UJI 30 SILINDER

No Umur Kuat Tekan
Silinder A Kuat Tekan
Silinder B Kuat Tekan
Rata-Rata Umur 28 hari
(Fc)
1 3 13,40 11,68 12,54 31,34
2 3 11,59 12,11 12,20 30,51
3 3 10,87 13,05 15,96 29,89
4 3 13,04 12,32 12,68 31,69
5 3 14,15 12,17 13,16 32,91
6 3 12,26 13,92 13,09 32,73
7 7 20,98 21,57 21,28 33,25
8 7 19,56 20,38 19,97 31,20
9 7 21,73 19,48 20,61 32,25
10 7 21,63 21,53 21,58 33,72
11 7 20,48 20,68 20,58 32,16
12 7 19,96 20,87 20,42 31,91
13 14 29,18 23,90 26,54 30,16
14 14 27,44 24,86 26,15 29,72
15 14 27,55 27,81 27,68 31,45
16 14 27,98 28,38 28,18 32,02
17 14 28,13 28,38 27,45 31,19
18 14 24,67 26,01 25,34 28,79
19 21 29,57 29,46 29,52 31,07
20 21 30,33 30,68 30,51 32,12
21 21 28,97 29,85 29,41 30,96
22 21 30,56 29,76 30,16 31,75
23 21 30,06 30,79 30,43 32,03
24 21 29,48 31,27 30,38 31,98
25 28 30,26 32,64 31,45 31,45
26 28 31,69 33,57 32,63 32,63
27 28 28,14 32,08 30,11 30,11
28 28 30,19 30,63 30,41 30,41
29 28 28,64 30,14 29,39 29,39
30 28 29,77 27,89 28,83 28,83











8. EVALUASI MUTU

No Umur Kuat Tekan
Silinder A Kuat Tekan Silinder
B Kuat Tekan Rata-Rata Umur 28 Hari (Fc) Fcr-Fc (Fcr-Fc)2
1 3 13,40 11,68 12,54 31,34 -0,02 0,0004
2 3 11,59 12,11 12,20 30,51 0,81 0,6561
3 3 10,87 13,05 15,96 29,89 1,43 2,0449
4 3 13,04 12,32 12,68 31,69 -0,37 0,1369
5 3 14,15 12,17 13,16 32,91 -1,59 2,5281
6 3 12,26 13,92 13,09 32,73 -1,41 1,9881
7 7 20,98 21,57 21,28 33,25 -1,93 3,7249
8 7 19,56 20,38 19,97 31,20 0,12 0,0144
9 7 21,73 19,48 20,61 32,25 -0,93 0,8649
10 7 21,63 21,53 21,58 33,72 -2,4 5,76
11 7 20,48 20,68 20,58 32,16 0,84 0,7056
12 7 19,96 20,87 20,42 31,91 -0,59 0,3481
13 14 29,18 23,90 26,54 30,16 1,16 1,3456
14 14 27,44 24,86 26,15 29,72 1,6 2,56
15 14 27,55 27,81 27,68 31,45 -0,13 0,0169
16 14 27,98 28,38 28,18 32,02 -0,7 0,49
17 14 28,13 28,38 27,45 31,19 0,13 0,0169
18 14 24,67 26,01 25,34 28,79 2,53 6,4009
19 21 29,57 29,46 29,52 31,07 0,25 0,0625
20 21 30,33 30,68 30,51 32,12 -0,8 0,64
21 21 28,97 29,85 29,41 30,96 0,36 0,1296
22 21 30,56 29,76 30,16 31,75 -0,43 0,1849
23 21 30,06 30,79 30,43 32,03 -0,71 0,5041
24 21 29,48 31,27 30,38 31,98 -0,66 0,4356
25 28 30,26 32,64 31,45 31,45 -0,13 0,0169
26 28 31,69 33,57 32,63 32,63 -1,31 1,7161
27 28 28,14 32,08 30,11 30,11 1,21 1,4641
28 28 30,19 30,63 30,41 30,41 0,91 0,8281
29 28 28,64 30,14 29,39 29,39 1,93 3,7249
30 28 29,77 27,89 28,83 28,83 2,49 6,2001






= 31,32

9. PERHITUNGAN SD DAN FC
Variabilitas dalam beton akan mempengaruhi nilai kekuatan tekan dalam perancangan. Pengertian variabilitas dalam kekuatan beton pada dasarnya tercermin melalui nilai standar deviasi. Asumsi yang digunakan dalam perencanaan bahwa kekuatan beton akan terdistribusi normal selama masa pelaksanaan yang diambil melalui hasil pengujian di laboratorium. Secara umum rumusan mengenai kekuatan tekan dengan mempertimbangkan variabilitas ditulis sebagai berikut :

Dimana f’cr adalah kekuatan tekan rencana rata-rata, f’c adalah kekuatan tekan rencana, S nilai standar deviasi dan k adalah suatu konstanta yang diturunkan dari distribusi normal kekuatan tekan yang diijinkan biasanya diambil sebesar 1.64. Nilai k di USA sebesar 1.645. dan di Inggris dibulatkan menjadi 1.64 sedangkan di Australia 1.65
Nilai Standar Deviasi
Volume pekerjaan Mutu Pelaksanaan (Mpa)
Baik sekali Baik Cukup
Kecil (<1000 m3)
Sedang (1000-3000 m3)
Besar (>3000 m3) 4.53.52.54.53.55.54.5
Dalam beton yang telah saya buat mempunyai nilai SD dan FC sebagai berikut :
1.
=
= 1,25

2.
=
= 29,27

Beton yang telah saya uji tidak memenuhi standar minimum kuat desak yang telah ditentukan. Itu karena :
1. Kadar Lumpur tinggi.
2. Terdapat zat organic yang dapat merusak beton.
3. Beton keropos.
4. Pada saat pengecoran terjadi bleeding.
Jika pemeriksaan benda uji menunjukkan mutu beton tidak memenuhi syarat, atau kuat desak karateristik beton tidak tercapai, maka PBI 1971 mensyaratkan sebagai berikut :
o Apabila mengecoran beton belum selesai, pengecoran tersebut harus segera dihentikan, dan dalam waktu singkat harus segera diadakan percobaab non destruktif pada bagian konstruksi yang merugikan itu, untuk memeriksa kekuatan beton yang benar-benar terjadi.
o Apabila dari hasil pengujian non destruktif yang ditentukan dalam ayat (1) diperoleh nilai karakteristik beton yang tidak memenuhi syarat, dianjurkan melakukan pengujian beban lebih lanjut. Apabila dari percobaan ini doperoleh suatu nilai kuat tekan karakteristik yang minimal adalah ekuivalen dengan 70% dari nilai kuat desak karakteristik yang disyaratkan untuk bagian konstruksi itu, bagian konstruksi tersebut dapat dianggap memenuhi syarat, dan pengecoran beton yang dihentikan dapat dilanjutkan lagi.
o Apabila dari hasil pengujian-pengujian non destruktif diperoleh suatu nilai kuat desak beton karakteristik yang tidak memenuhi syarat yang telah ditentukan dalam ayat 1 dan 2, bagian konstruksi yang bersangkutan hanya dapat dipertahankan, dan pengecoran beton yang dihentikan dapat dilanjutkan kembali apabila kuat desak beton yang sesungguhnya menurut hasil pengujian non destruktif benar-benar dapat dipenuhi dengan salah satu atau kedua tindakana berikut denagn memperhatikan syarat-syarat yang berlaku :
 Mengadakan perubahan-perubahan pada rencana semula sehingga pengaruh beban pada bagian konstruksi tersebut dapat dikurangi.
 Mengadakan penguatan-penguatan pada konstruksi semula yang dapat dipertanggungjawabkan.



10. BESI DAN BAJA
Logam banyak dipakai untuk berbagai berbagai macam keperluan teknik, misalnya sebagai bahan struktur, pintu, jendela, pipa. Dari kebanyakan logam rupanya besi merupakan bahan yang paling banyak dicari. Selain itu, memang besi terdapat dimana-mana, termasuk ditumbuh-tumbuhan yang hijau atau di sel-sel darah. Logam yang sebagian besar terdiri dari atom besi disebut logam besi (ferrous metal). Logam yang tidak terisi besi disebut logam non besi (non-ferrous metal).
Logam besi dapat dibagi menjadi 3 macam, yaitu :
1. Besi tuang atau cor
2. Besi tempa
3. Baja
Besi diperoleh dari tambang biji besi. Besi yang terdapat dalam oksida besi dalam bentuk oksida besi. Jumlah besi yang terdapat dalam biji besi tersebut tergantung pada tempat pengambilannya. Biji besi biasanya tercampur dengan bahan-bahan lainnya, misalnya silica, alumina, mangaan, belerang, fosfor. Biji besi yang terdapat dari alam disebut besi gubal, yang terdiri dari kira-kira 90-95% besi, 3-4% karbon, dan sisanya dapat berupa belerang, mangaan, fosfor atau sebagainya.
Besi gubal merupakan bahan dasar dalam pembuatan besi tuang, besi tempa atau baja. Besi gubal ini merupakan besi yang lunak dang etas sehingga tidak bias dipakai sebagai bahan struktur.
1. Besi Tuang
Besi ini dibuat dengan cara dituang atau dicor. Bahan ini diperoleh dari besi gubal. Besi gubal ini dilebur untuk memperoleh tingkat kandungan karbon yag diinginkan kemudian dituang atau dicetak untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan.
Besi tuang berisi 2 – 4 % karbon bersama-sama dengan mangaan, fosfor, belerang, dan silicon. Keempat campuran itu mempengaruhi sifat besi tuang.
a. Belereng
Bahan ini membuat besi tuang keras dang etas. Adanya bahan ini mengakibatkan besi tuang cepat mengeras, yang berakibat adanya cacat yang berupa pori-pori udara yang terperangkap. Kandungan belerang pada umumnya tidak boleh lebih dari 0,1 %.
b. Fosfor
Bahan ini membuat besi mudah mencair dan bertambah getas. Bila kandungan fosfor lebih dari 0,3 %, besi tuang menjadi kehilangan kekerasannya dan tidak mudah dikerjakan. Bila besi yang diinginkan amat halus dan tipis, maka kandungan fosfornya bervariasi antara 1 – 1,5 %.
c. Silikon
Silikon bersama-sama dengan besi dalam bentuk massa. Bila kandungan silicon kurang dari 0,2 % menjadikan besi bersifat lebih mudah dituang. Silikon juga mengurangi besar susut pengerasan maupun menjadikan besi bersifat lebih lunak.
d. Mangaan
Bahan ini membuat besi tuang lebih keras dan getas. Kandungan mangaan tidak boleh lebih dari 0,7 %.

2. Besi Tempa
Sifat – sifat besi tempa :
1. Daktail (liat), kuat dan dapat ditempa.
2. Dapat dilas.
3. Tidak dapat dituang karena sulit mencair.
4. Tahan korosi.
5. Temperatur leleh sekitar 1535 0 C.
6. Kuat tarik maksimum sekitar 400 MPa, dan kuat kuat desaknya sekitar 200 MPa
Pemakaian besi tempa ini telah lama digantikan oleh besi struktur (mild steel). Besi tempa tinggal dipakai jika diperlukan bahan yang kuat, misalnya paku keeling, pipa air, pipa gas, baut, sekrup, tapal kuda, rantai dan sebagainya.

3. Baja
Baja terdapat diantara besi tuang dan besi tempa. Besi tuang mengandung sejumlah besar karbon adapun besi tempa sangat sedikit. Besi tuang sangat baik dipakai sebagai untuk bagian struktur yang menahan gaya desak, sebaliknya besi tempa baik untuk menahan gaya tarik.
Baja merupakan perpaduan antara besi dan karbon. Besi murni tanpa bantuan karbon tidak bias kuat, akan tetapi jika dipadu dengan karbon kekuatannya akan bertambah. Bila besi dipadu dengan baja disebut baja, akan tetapi jika besi dipadu dengan logam lain hasilnya disebut baja-paduan (steel alloy.
Baja dapat dibedakan menjadi 3 jenis sesuai dengan jumlah kandungan karbonnya, yaitu :
1. Baja dengan sedikit karbon, atau baja lunak atau baja struktur
Baja ini mengandung karbon sampai 0,25%.
2. Baja dengan karbon sedang
Baja ini mengandung karbon antara 0,25 – 0,7%.
3. Baja dengan karbon banyak
Baja ini mengandung karbon sebanyak antara 0,7 – 1,5%.



Faktor –faktor yang mempengaruhi sifat baja :
Kekuatan, elastisitas, daktilitas, dan sebagainya merupakan sifat – sifat penting yang dimiliki baja. Sifat – sifat tersebut sangat dipengaruhi oleh kandungan karbon, proses pemanasan, adanya bahan – bahan lain misalnya belerang, fosfor, silica, dans sebagainya.

1. Kandungan karbon
Macam – macam tingkat mutu baja ditentukan oleh jumlah kandungan karbon, baja semakin keras dan kuat, akan tetapi sifat daktilitasnya semakin kurang.
Baja dengan kandungan karbon kurang dari 0,1% disebut deel steel atau baja dengan kandungan karbon sedikit. Baja dengan kandungan karbon antara 0,1 – 0,25 % disebut baja lunak. Baja dengan kandungan antara 0,25 – 0,7% disebut medium carbon steel. Baja dengan kandungan karbon antara 0,7 – 1,5% disebut high carbon steel atau baja keras.

2. Kandungan bahan lain
A. Belerang
Sampai 0,1% kandungan belerang tidak mempengaruhi sifat-sifat baja. Sifat dapat ditempa berkurang pada temperature tinggi. Kelebihan belerang mengakibatkan baja kurang kuat maupun daktilitasnya berkurang.
B. Fosfor
Fosfor menambah sifat cair baja pada saat meleleh, akan tetapi kelebihan fosfor mengurangi kekuatan, daktilitas, maupun ketahanan tetapi kelebihan fosfor mengurangi kekuatan, daktilitas maupun ketahanan terhadap benruran.
C. Silikon
Sampai 0,2% silicon tidak terpengaruh terhadap sifat bajanya. Bila kandungan silikonnya berlebihan kekuatan maupun elastisitas baja agak naik, tanpa mengurangi sifat daktilitasnya.
D. Mangaan
Sampai 1% kandungan mangaan sedikit menaikkan kekuatan baja. Akan tetapi diatas 1,5% baja menjadi sangat getas sehingga tidak banyak dipakai.
3. Pemanasan
Sifat-sifat baja dapat diubah sesuai dengan cara pemanasan dan pendinginan baja yang tekontrol dengan baik.

PEMAKAIAN BAJA
Persen karbon Pemakaian
0,05 – 0,10 Pipa-pipa, kawat, paku, badan mobil, plat tipis, tabung.
0,10-0,20 Paku keeling, baut, pipa, bagian mesin yang hanya menahan gaya ringan
0,20-0,30 Gir, plat ketel, bagian mesin, kawat, pipa
0,30-0,40 Gir, kunci, as
0,40-0,50 Bagian mesin yang menahan beban berat, gir, as, kawat, pir
0,60-0,70 Rel, kunci, bagian dari lokomotif
0,70-0,80 Per, palu
0,80-0,90 Alat pembuat lubang, pisau untuk mesin potong dengan pemanasan
0,90-1,00 Bor, gunting, as, per
1,00-1,10 Per, bor, alat peruncing, as
1,10-1,20 Alat-alat pertukangan kayu, gunting
1,20-1,30 Bor, silet, pisau
1,30-1,40 Silet, bagian pemecah batu, bor
0,00- 0,43 Martil

Pengerjaan mekanis diberikan terhadap bentuk baja, untuk mengubah bentuk yang dipasarkan. Maksud utama pengerjaan mekanis adalah untuk menaikkan kualitasnya dengan cara memberi gaya terhadap butir-butirnya sehingga jaraknya lebih dekat. Usaha yang dilakukan dapat berupa pengerjaan panas ataupun pengerjaan dingin. Pada pengerjaan panas baja dipanaskan sampai diatas temperature rekristalisasi, kemudian dibentuk, adapun pada pengerjaan dingin baja dibentuk pada temperature kamar. Pengerjaan panas lebih umum dilakukan daripada pengerjaan dingin. Pengerjaan baja dapat dilakukan menurut cara-cara sebagai berikut :
1. Drawing
Cara ini dipakai pada pabrik kawat dan batang baja bulat. Baja dimasukkan melalui lubang atau alat lain, dan ditarik sehingga berbentuk kawat.

2. Forging
Baja dipanasi sampai suatu temperature tertentu. Baja panas tadi diletakkan di atas alas dan ditempa dengan palu berkali-kali.

3. Pressing
Baja yang akan dibentuk diletakkan diatas cetakan, kemudian secara perlahan-lahan diberi tekanan sampai baja tersebut mengisi penuh cetakan. Setelah itu ditekan diantara cetakan sampai membentuk yang diinginkan.


4. Rolling
Baja yang akan dibentuk dipijarkan kemudian dipanaskan masuk kedalam rol yang mempinyai ukuran lubang berbeda-beda, makin lama makin kecil, sampai tebentuk bentuk baja yang diinginkan.

5. Extrusion
Logam yang telah dipanaskan ditekan dengan tekanan yang sangat besar sehingga melewati suatu lubang. Tekanan yang sangat besar itu diadakan oleh tekanan mekanis ataupun dengan tekanan hidrolis.

Sifat-sifat baja lunak (baja struktur) :
1. Berat jenis 7,8
2. Temperatur leleh sekitar 14000 C
3. Daktail (liat)
4. Mudah dilas
5. Dapat diberi muatan magnit
6. Mudah berkarat
7. Lebih keras dan kuat daripada besi tempa
8. Hampir dipakai untuk semua struktur

Sifat-sifat baja keras :
1. Dapat diberi muatan magnit yang tetap
2. Dapat dilas
3. Lebih elastis dan kuat daripada baja lunak
4. Mudah berkarat
5. Berat jenis 7,9
6. Temperatur leleh sekitar 13000 C
7. Kuat tarik dan kuat geser hamper sama besar
8. Banyak dipakai untuk bagian alat yang sering menerima beban kejut dan getaran.

Pencegahan Korosi besi atau baja
Perubahan logam menjadi bentuk oksida disebut korosi. Salah satu kejelakan baja adalah sifat yang mudah korosi atau berkarat. Untuk mencegah atau memperlambat karat, beberapa cara berikut ini sering dilakukan :

1. Tarring
Permukaan baja dilapisi dengan gas batu bara yang diproses dengan temperature panas dan dengan bantuan sikat.

2. Electroplating
Permukaan baja dilapisi dengan perak, copper, nikel dan sebagainya. Proses ini disebut electrolys’s

3. Galvanizing
Baja yang permukaannya telah dibersihkan, kemudian direndam dengan cairan seng sehingga permukaan baja terlapisi oleh seng.

4. Metal Spraying
Permukaan baja disemprot dengan gas atau cairan seng, alumunium, atau timah. Lapisan ini sangat bagus mencegah baja dari karat.

5. Dilapisi cat
Permukaan baja dilapisi cat. Pengecatan dapat dilakukan dengan sikat atau kuas atau disemprotkan.
6. Dimasukkan ke dalam beton
Batang beton ditutup dengan beton, sehingga tidak dapat berkarat. Dengan dasar ini pula, mengapa tulanagn beton tidak berkarat karena berada didalam beton.

Stainless steel
Logam jenis ini merupakan besi paduan yang bersifat tahan karat, mengandung sedikit karbon, dan mengandung krom (Chromium) lebih dari 12%.



by: Mahasiswa Universitas Negeri Yogyakarta '06


Read More...

3.09.2009

Portfolio

0 comments

A. Kawasan Sekolah (SMA dengan Fasilitas Olahraga dan Asrama)


















B. Desain Furniture

















C. Media Interaktif (CD Pembelajaran)






















D. Desain Taman

Read More...

Joint with me.



Statistik




Dari yg online:

Your IP

IP

Powered by

List View

 

Copyright 2011. Peter Pakpahan